Sekonder Darbeli Kırıcı

Bu Sayfayı Paylaş
Share on facebook
Share on twitter
Share on linkedin
Share on whatsapp
Share on email
TTC MÜHENDİSLİK

Sekonder Darbeli Kırıcı

Genel olarak bu tip kırıcılar asfalt ve beton üretimi için ihtiyaç duyulan boyutlarda agrega elde etmek için tercih edilir. Bu amaçlar için kübik agrega, köşeli ve pürüzlü yüzeyin yüksek bağlama özelliklerine sahip olması nedeniyle tercih edilir. Darbeli kırıcılar, zayıf veya çatlak noktaları olmadan kübik agrega elde etme özelliğine sahiptir.

Yüksek boyut küçültme oranı

Sekonder darbeli kırıcı, dere malzemesi ve bazalt gibi sert malzemelerin kırılmasında da tercih edilebilecek tasarımda olmaları ve bunun yanında kalker kireçtaşı ve dolomit gibi yumuşak ve orta sertlikteki malzemeler için de en ekonomik seçimler arasında yer almaktadır.

Kırma eleme proseslerinde sekonder kademede yer alırlar. Primer kırıcıda belli bir ebada getirilen malzemenin ikinci kez boyut küçültme işlemine tabi tutulmasıyla istenen ürün ebadına getirmekle görevlidir. Bu kademeden sonra sınıflandırma kademesi gelir.

Genel olarak sekonder darbeli kırıcı, besleme malzemesinin 0-25 mm boyutlarına kadar küçültebildiği için çeneli kırıcıdan sonra yerleştirilir. Besleme malzemesi zayıf noktalarda kırılır ve sonra sadece sağlam taş parçası kalır. Bu nedenle kalker gibi orta sertlikte en uygun taş türleridir.

blank

SEKONDER DARBELİ KIRICI NASIL ÇALIŞIR?

Sekonder darbeli kırıcının, kırma odası üç ayrı bölge şeklinde tasarlanmıştır. 

Yüksek hızla dönen rotor üzerindeki çekiçlerle, beslenen malzemeye sahip olduğu kinetik enerjiyi çarpma etkisiyle aktarır. Bu çarpa etkisiyle malzeme kırma odasının birinci bölgesindeki pandüllere fırlar. Bu alanda, pandüller malzemelerin sahip olduğu kinetik enerjiyi absorbe eder. Kinetik enerji pandüllere aktarılırken malzemenin iç çeperlerinde oluşan yüksek basınç sayesinde ufalanır. Kırılan malzeme pandül astarı ve rotor paletinin arasındaki boşluktan geçinceye kadar rotor ve pandül arasındaki bu hareket tekrarlanır. 

Bir taş istenilen boyutlara ulaştığında ikinci bölgeye geçerek kırma işlemine tabi tutulur. Böylelikle daha küçük boyutlara indirgenmiş olur. Üçüncü bölgede, malzemenin mümkün olan en küçük boyutlara indirilmesine olanak tanıyan son kırma işlemi gerçekleşir.

AVANTAJLARI

  • Parçaların aşınması durumunda bile sürekli kübik malzeme üretimi;
  • Yüksek boyut küçültme kapasitesi;
  • Sağlam gövde;
  • Düşük enerji tüketimi ile yüksek verimlilik;
  • Kolay bakım ve çalıştırma;
  • Düşük işletme maliyeti.
blank

FOTO GALERİ

MODELLER ve TEKNİK ÖZELLİKLERİ

TTC MÜHENDİSLİK

TEKLİF FORMU